(株)タイボーの塩ビ複合製品リサイクル事業
　　　原料回収から分離、再生、用途開発まで、リサイクルの一貫体制めざし独自の活動

■ 塩ビは「最もリサイクルしやすい素材」

タイボーは、軟質塩ビを中心としたプラスチックと繊維の複合製品を素材別に分離して、それぞれの再利用に取り組んでいるリサイクル企業です。最近では、再生原料を加工メーカーに販売するだけでなく、再生用途の開発と製品の自社製造にも強い意欲を見せており、こうした一貫体制の構築という点も含めて、廃プラ複合製品の再生分野では日本のトップレベルに位置する会社と言えます。 　　同社はもともと大阪市で誕生した紡績メーカーで（昭和42年設立）、その社名も本来は「大阪紡績」の略称に由来します。昭和44年に和歌山に本社を移転した後、47年には当時の繊維不況を背景に、繊維くずを建材用の機能材として有効利用するリサイクル事業に参入。オイルショックを挟んで、昭和50年から初めて軟質塩ビ複合材のリサイクルに着手しました。 　　専務取締役の平野二十四氏によれば、塩ビのリサイクルに着目したのは「プラスチックの中で最もリサイクルしやすい素材だから」で、当初は主に自動車内装用の塩ビレザーの分離再生に取り組んでいましたが、その後対象品目も拡大し、現在では塩ビレザーのほか、繊維入り耐圧ホース、樹脂ベルト、波板、タイルカーペットなどに加えて、自動車のインパネをウレタンと塩ビに分離する仕事も手掛けています。また、昭和62年からは宮崎県の黒田工業と提携して農業用ビニルのリサイクルにも着手。平成７年には、全国の同業７社と共同で日本農ビリサイクル協同組合（JAFRA）を設立し、事務局をタイボー本社内に置いて活動を進めています。 　　この結果、スタート当初は年間3,000トンに過ぎなかった取扱量も、現在は平成９年度の実績で約３万トンにまで増加しており（うち塩ビは農ビを含めて１万5,000トン。その他の樹脂5,000トン、分離した繊維類5,000トンなど）､25年間で再生したプラスチックは実に30万トン超に達します。

■ 分離技術のカギ、「ＴＨセパレータ」

塩ビと繊維の混合製品をリサイクルするためには、２つの素材を安全かつ効率的に分離できる技術がカギとなりますが、その技術の要となるのが同社が開発した風力選別機「ＴＨセパレータ」です。これは、乾式 　粉砕分離技術と呼ばれる新技術を導入したもので、従来のように水や薬品を一切使わずに、比重差と風力のみを利用して、比重の大きい樹脂と軽い綿状の繊維に分離することができます。また、未分離の中間混合物も繰り返し選別にかけることで高精度の分離を実現しています。 　　現在、岐阜工場では１時間当たり約１トンの処理能力を持つ粉砕工程が３ライン稼働しており、粉砕から人手による異物の除去、金属探知を経て一時ストックされた原料は、再度微粉砕にかけられた後、直接ＴＨセパレータに空送されて分離されることになります。実際、工場の様子を目にすると、コンパクトな装置で繊維と塩ビ樹脂が澱みなく分離されており、異臭もありません。 　　もっとも平野専務は、リサイクルの技術的な面ばかりが話題にされる最近の社会風潮については、「リサイクルで最も大切なのは回収システムであり、新技術にばかり光が当たるのはアンバランス。回収と再生、商品開発までを、本当に実行しているところこそ注目すべきだ」と強調します。 　　タイボーの場合、原料の回収は大半が排出者の現地引き取りで、引き取りエリアは北は仙台から南は九州にまで及びます。搬送自体は外の運送会社に委託していますが、配車の手配はタイボー自身が行っており､「空車などの出ないよう効率的にスケジュールを組むのは、パズルのように複雑な作業｡この仕組みを完成するまでの苦労は並大抵ではなかった」と平野専務が回想するように、その回収システムは確かに注目すべきポイントのひとつと言えます。 　　また、原料の扱いについても、ごみと資源の区別を明確にする考え方が貫かれています。「我々は原料をごみとは考えたくない。ごみ処理を請け負うという形になると、排出者の意識が緩んで異物の混入が避けられず、加工メーカーから激しいクレームがつく。かつては製造ラインが停止した間の損害を請求されたことさえあり、異物の混入を防ぐためコンベアーのベルトの材質まで塩ビに代えた」。こうした努力の結果､排出者の理解も高まり､加工メーカーからのクレームは非常に少なくなったと言います。